冶炼行业客户案例—中国铝业广西分公司
企业介绍：
中国铝业广西分公司是直属于中国铝业股份有限公司的国家控股特大型铝工业联合企业，集矿山开采和氧化铝、电解铝生产于一体。是国内生产技术最先进的现代化铝工业生产基地之一，也是中国南方最大的氧化铝生产基地。
项目需求：
取料车控制系统老旧，无法进行远程管控和操作，智能化程度低；
布料车堆料要靠人工爬至轨道实现，无报警联动，存在安全问题隐患；
取料车与布料车的运行由人工判断与操作，可能出现碰撞等意外情况。
项目解决方案：
适配器采集取料车和布料车PLC中的数据，通过wifi上报到部署在现场的方略柜中，在方略柜中展示监控设备实时数据，并编写符合自动控制的逻辑脚本，根据采集上报的数据计算判断，即可通过方略柜控制取料车和布料车的自动运行；
在均化库工作区域加装多个传感器，报警灯、蜂鸣器等设备。由适配器采集其数据后，判断安全情况进行相应报警警示，实现报警联动；
在取料车和布料车之间加装激光测距等传感器，由适配器采集传感器数据判断设备距离，及时进行相应预警，并通过反向控制功能终止设备运行，防止碰撞；
在均化库现场（边缘端）实现上述目的后，进一步优化平台管理（云），所有设备均实现远程监控，实时展示设备的状态，并可实现远程控制，中控室操作人员可根据自动控制系统的辅助， 远程实现均料库内布料、取料作业。
项目价值：
数据采集自动化：自动采集均化库各种异构设备数据，打通数据壁垒，实现从单台设备到产线乃至全厂的精细化管理；
数据可视化：优化均化库动态看板，显示取料车和布料车的运行状态、起始位置、终止位置、取料总量、故障信息等， 同时可以显示相应的指标报警和设备异常报警，并通过多种推送方式实时通知到相关的管理人员；
操作智能化：自动控制和远程控制降低了人工现场操作次数，减轻了运维人员的劳动强度，提升了设备维护的管理水平和整个车间信息化水平，逐步实现无人化生产及智能调度。并且可以进行不同维度的数据分析，优化生产工艺，实现进出料平衡。